萬力輪胎是全球輪胎企業50強，也是廣東省百強企業，隸屬于國資委下屬的廣州工業投資控股集團有限公司。作為專注于輪胎生產的企業，萬力輪胎擁有三大生產基地，兩個位于廣州，另一個設在合肥。除此之外，萬力輪胎還設有一個專業的研發機構。目前，公司的年產能超過3,000萬條輪胎，產值近60億元人民幣，員工總數約為4,000人。
為加快推動傳統制造業轉型升級，萬力輪胎積極搶抓行業機遇，基于深厚的制造經驗和創新技術積累，不斷開辟新賽道、培育新業態，打造智能化、數字化、信息化等產業標簽，實現市場占有率、品牌影響力、制造業競爭力進一步提升。
據萬力輪胎副總工程師兼智能裝備部部長游錦標介紹，萬力輪胎從轉型的開始就認識到數字化轉型不是一個局限于信息技術(IT)領域的變革，而是一個跨部門、跨領域的綜合性改革。在傳統觀念上，信息部門負責支持數字化技術的應用和維護，但數字化轉型的范圍遠遠超出了信息部門的傳統職能，它涉及到生產線上的設備自動化、動力系統的優化，以及在工程擴建中對整體布局的重新考慮。
萬力輪胎副總工程師兼智能裝備部部長游錦標
正因為如此，萬力輪胎選擇了一種更加綜合的管理方式來推進數字化轉型，將自動化、機械結構設計、新廠房建設等方面的考慮納入到了轉型的大框架中。作為副總工程師，游錦標負責調配的資源不僅僅局限于傳統的IT技術，而是包括了近400人的跨領域團隊。在這種模式下，萬力輪胎可以從更廣闊的視角審視和實施數字化轉型，確保各方面都能緊密協作，共同推進轉型進程。當然，信息部門在這個過程中仍然扮演著重要角色，尤其是在IT技術實施、基礎設施建設、系統開發等方面，與其他部門協作，支持整個企業的數字化轉型。
自主技術驅動的系統整合與創新
萬力輪胎在轉型前，信息化建設主要集中在初步實施OA系統、人力資源系統和ERP應用，這些應用更側重于財務和供應鏈一體化，生產環節的擴展較少，研發方面仍處于計算機輔助設計的傳統階段。近年來，輪胎行業已經發生了根本性的變化，特別是在研發領域，從原本的產品設計平臺轉變為全生命周期管理(PLM)，生產現場執行引入MES系統，同時應用了APS系統進行高級排程。這三個關鍵環節--研發、制造到最終交付，已經實現緊密連接，并與ERP系統整合，形成了一個完整的生產到交付流程。
此外，萬力輪胎還引入了偏自動化的系統，如WMS倉儲物流和自動化物流系統(包括立體倉庫和自動輸送機器人)，通過企業服務總線(ESB)實現了系統間的全面連接。所有數據通過整合，不僅提高了生產效率，也構建了一個支持業務智能(BI)的平臺，便于展示和監控管理，從而支持領導層的決策制定，同時也支持移動端訪問。
“這些核心系統，如PIM、MES、APS、ERP等，雖然是基于市場上現有的平臺進行選擇，涵蓋了來自美國、歐洲、日本以及中國的主流產品，但萬力輪胎并不完全依賴于外部采購，而是在選擇這些平臺后便著手進行二次開發，依靠自己的獨立開發能力來實現系統的定制和整合。通過二次開發，萬力輪胎能夠確保各系統之間的無縫連接，無需依賴原廠商支持而實現數據的整合和流通。這種做法提高了系統的自主可控性，同時也使得企業能夠靈活應對新的技術需求，通過引入新平臺有效整合現有系統架構，避免形成孤立的系統。”游錦標介紹說。
此外，每當有新的系統、軟件產品被引入時，需要進行適應性的修改以融入萬力輪胎現有的系統環境，這也意味著萬力輪胎不僅掌握了技術使用，還能根據自身需求對產品進行二次開發。這種策略極大地增強了萬力輪胎的技術自主性和靈活性，可以更好地利用和融合各種資源，以提升自身的技術能力和市場競爭力。
由初探到全面覆蓋的數字化轉型之旅
從十多年前的初步探索到如今的全面實施，萬力輪胎的信息化旅程可謂是一步一個腳印。2005年，萬力輪胎首次嘗試引入MES(制造執行系統)，這標志著萬力輪胎開始對生產過程進行精細化管理的探索。隨后的幾年中，萬力輪胎不斷擴展和深化這一嘗試，將關鍵生產節點串聯起來，提升了核心工序的協同效率。到了2011年，萬力輪胎對兩大工序進行了改進優化，并同步推進了研發產品設計平臺的建設。2014年，萬力輪胎實現了幾個關鍵工序的融合。 2016年，萬力輪胎將整個生產線全部納入MES系統之下，實現了車間級的全覆蓋。
進入2017年和2018年，萬力輪胎在這一基礎上進一步拓寬信息化的深度和廣度，PIM系統、APS系統、大數據應用、BI系統、ESB系統、模具系統等紛紛建成。2020年，萬力輪胎統一了所有車間和基地的系統，近兩年又增加了自動化功能，包括自動化物流輸送、車間的AGV自動化運輸帶，以及全面建設智能立體倉庫。
在這一過程中，萬力輪胎始終沒有忽略運營方面的需求，持續迭代更新ERP和HR系統，保持著技術的前瞻性和業務的連續性。“下一步，我們將著眼于對外系統的優化，特別是在產品交付給經銷商或客戶之后的環節。我們已有的微信小程序和銷售APP是一個良好的開始，但我們認為，閉環反饋機制還有待加強。我們的目標是構建一個能夠讓客戶直接反饋到工廠的系統，以實現更快速的響應和更緊密的客戶連接。”游錦標表示。
從產銷量到生產管理的收益
通過一系列的轉型、升級，萬力輪胎在過去三四年中，產量和銷量都實現了超20%的增長，即便是在疫情期間，也逆勢增長。除了產銷量的增長，萬力輪胎還在以下幾個方面得到了顯著的改變：
首先，通過邏輯計算和大數據整合，萬力輪胎能夠實時預測日、周乃至月的產量，而非等到事后才進行統計。這種變化不僅提升了預測能力，也加強了生產計劃的準確性。
其次，萬力輪胎實現了從抽查監督到實時監控的轉變。通過數字化平臺，管理層能夠隨時隨地獲取關鍵數據，實現對生產過程的實時監控，確保每個環節都符合工藝要求，有效避免了生產中的漏洞。
第三，生產計劃由輔助生產轉變為引領計劃。數字化系統確保了生產的每一步都嚴格按照預定計劃進行，從而提高了生產效率和產品質量。
此外，利用系統的數據分析和預測能力，萬力輪胎可以精確控制生產的每一環節，如何安排機臺、何時更換模具都有了明確指導，極大地提升了操作的精準度和效率。通過建立企業服務總線和各種數據聯通方式，各個系統能夠實現整體協同，從而提升了整個生產過程的協調性和靈活性。
更重要的是，從各自為政向總部基地的統一管理轉變，確保了各個生產基地之間的標準化和一致性。這不僅提高了管理效率，也為新廠的建設和海外工廠的擴張奠定了堅實的基礎。
最后，萬力輪胎致力于實現從多樣化標準到統一標準的轉變，無論是數據標準、設計標準、生產標準還是管理標準，都在努力統一和標準化，為企業的長遠發展打下堅實的基礎。
人工智能賦能制造流程的革新
說到當今最為火爆的人工智能技術，游錦標表示，通過將AI和數據分析深度集成到制造流程中，進一步優化和提升了輪胎制造的效率和質量。通過綜合考慮各個工序的數據，實現了從經驗驅動到數據驅動的轉變，這在硫化工藝中的應用尤為顯著。
在這一轉變過程中，利用數據分析深入理解并超越傳統經驗，使得硫化工藝的控制更加精準。通過實時監控上工序庫存、生產節拍、模具準備狀態等多個維度的數據，能夠預測并調整生產節奏，確保供需平衡。這種方法不僅提高了生產效率，也減少了資源浪費。
此外，引入更加智能化的溫度控制機制，可以通過直接采集模具溫度并與預設參數對比，智能決策調節升溫和降溫，進一步提升了硫化工藝的效率和產品質量。這種智能化操作減少了人為判斷的延遲和誤差，確保了生產過程的穩定性和可靠性。
同時，人工智能技術還被應用于數據資料采集、統計分析和報告匯報領域。在即將建立的新工廠中，萬力輪胎計劃進一步利用AI和自動化技術來實現更大范圍、更深入、更精細的自動化智能化控制，這標志著萬力輪胎在智能制造領域將邁出更重要的一步。
深化技術與數字化轉型的未來視角
未來，萬力輪胎計劃在數個關鍵領域加強技術應用和創新，進一步推動智能制造和數字化轉型：
首先是加強工業物聯網的建設，特別是利用5G的高速特性，以提升工業互聯網和邊緣計算的基礎設施。這不僅關乎網絡的速度提升，而且涉及到整個生產環境的互聯互通和數據處理能力的增強，從而實現更高效、更靈活的生產管理和運營。
第二，通過集成先進的物流和自動化技術(如RFID標簽、AGV機器人等)，實現信息技術(IT)與操作技術(OT)的深度融合。這種融合將推動硬件設施的升級和改進，為精益生產提供更強大的支撐。
第三，通過將訂單需求精準分解到各工序的高級排程，貫徹JIT生產方式，實現更精細的生產調度和管理。這種做法旨在優化安全庫存和物料共用，以實現按需生產，減少浪費，提高效率。
第四，在智慧園區建設和數字孿生技術應用方面進行探索。包括門禁系統、生產管理、安全配置的全面規劃，以及通過數字孿生技術實現生產過程的三維可視化，提高管理的直觀性和效率。
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