中國西電集團公司變壓器板塊CIO 趙紅武
西電集團信息化工作從2013年開始全面轉向兩化深度融合，工作重心由推動管理信息化轉向智能制造。西電集團目前為平臺式管理，成立了開關平臺和變壓器平臺。2014年度，西電集團開關平臺和變壓器平臺各拿到一個工信部智能制造專項項目。其中變壓器平臺的智能制造項目實施周期為2013年至2016年。
趙紅武認為：“智能制造不只是包含制造過程的數字化，管理也是其中重要的內容。從營銷環節開始，設計、工藝、制造、試驗、再到發貨、售后服務，應該是一個完整的閉環系統。對于智能制造，我認為目前中國企業差距太大。第一步工作是數字化、網絡化，先把2.0做好，再追3.0，朝著4.0奮斗，而現階段我們還是在補課。”
趙紅武介紹，西電西變和華中科技大學、西安高壓電器研究院等單位共同編制了智能制造項目的頂層設計圖，根據頂層設計圖，西電西變開展了以下信息化項目：
在數字化設計體系中，西電西變建立了數字化設計體系，其中包括UGS、ansys、專家系統、智能化產品等內容。UGS目前在全面推進三維設計，ansys系列產品主要做CAE，西電集團具有非常強大的CAE能力。專家系統是西電西變自己開發的一套系統，輔助進行產品設計及計算。智能化產品是一套產品智能化設計體系，將信息技術融入產品賣出去，現在的智能化變壓器設計與制造已經比較成熟了。數字化設計體系目前基本已經建設完成，下一步工作主要是深化應用。
其次是精益生產管理。西電集團從2014年大力度抓精益管理，推進精益管理在西電集團的落地。精益生產主要包含的是ERP中的生產管理和MES。西變西電的體系架構圖沒有按軟件模塊去設置，所以系統中看不到ERP、MES等這樣的模塊。精益生產目前正在實施，部分模塊已上線運行。
數字化供應鏈體系。供應鏈基于SAP實現，打通上游供應商，供應商可以直接上西電集團的電子采購平臺。西變西電的SAP項目4月1日上線運行，用于支持供應鏈和精益生產，實施了變壓器平臺的7家企業。
數字化制造產線升級，這是智能制造項目中最關鍵的內容。對于國企，存在一些老舊的制造裝備，西電的策略是淘汰一批、改造一批、新購一批，并對車間的核心工藝布局進行優化，對關鍵車間、關鍵工序提出數字化改造方案。對于改造的設備，主要是加入一些傳感器、一些在線檢測設備，軟件功能一般在車間的MES系統中實現。對于新購的制造裝備，規則和采購時必須有信息化部門的會簽，不能由設備部門自己去購買傳統設備。凡新購設備，原則上要采用數字化的設備，相關接口與協議是重要內容。在這些工序中，有部分工序目前在西門子、ABB都是手工制造。這些工序是我們項目的難點，目前正在和一些研究機構研究解決方案，也在接觸一些機器人公司。
此外，貫穿全局的是全生命周期質量管理系統，要采集管理、設計、制造、試驗、運維服務的相關質量數據，實現質量信息100%追溯。
最后是智慧運維中心，是對現有的服務中心進行改造，具有產品運輸GPS監控、產品在線監控、遠程指揮、調度等功能，有一個很大的電子屏可以顯示。這個系統已經實施完成。
智能制造中MES的實施難點
趙紅武說：“MES實施有一個很大的問題，就是標準化問題，行業沒有一個標準的MES系統。MES和ERP不同，ERP中的關鍵模塊，相對都是標準化的，而MES中很多功能要定制開發。因此，MES和具體車間和制造過程要緊密結合。” 趙紅武認為智能制造需要重視以下幾大問題：
一是MES與ERP的集成問題，主要涉及到物料主數據的標準化問題。如果物料主數據標準化有問題，集成就會有問題。ERP中的生產計劃需要進入MES，MES中關鍵工序的完工情況需要反饋至ERP。
ERP要與MDM系統、ERP系統集成。西電西變的SAP已經與西電集團MDM完全打通，采用ESB進行集成。SAP與兩家企業的MES系統集成也基本做完，正準備試運行。
第二個難點是MES與設備集成。不應在加工工序中加入太多人工操作，工人不知道該干活還是該輸數據。這就需要采用自動化的數據采集設備，盡量不要人工輸入。所以西電西變改造了一些設備，以前有的設備有數字化接口，但是沒有license，沒有開發資料。MES系統只有在工序出現質量問題時，再讓工人做一些手工記錄，其他盡量自動化，否則車間一線操作工人會反對。
第三個難點是無法標準化，有的MES中有APS功能，西電西變的車間計劃目前是系統粗排，人工再加工，因此，MES的實施一般60%以上要對軟件進行二次開發，沒有一個標準軟件可以套用，這也是難點。
趙紅武個人簡介
從 2013年上半年開始擔任變壓器平臺CIO，負責變壓器平臺各企業的兩化融合工作。
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