企業網D1net北京訊 當新能源江湖風起云涌，各路英雄競相逐鹿之時，小米跨界造車，一躍成為業界矚目的焦點。小米SU7的成功更是超出預期，去年4月，雷軍自豪地宣布，小米SU7在正式發布28天后，交付量達5781臺，一舉刷新了業內新品牌首款車型上市首月的交付紀錄。而到12月底，小米SU7交付量已超13萬臺，遠超年初的既定目標。小米汽車何以如此炙手可熱?它是如何實現從互聯網巨頭到智能制造的華麗蛻變的?又如何在競爭白熱化的國內新能源車市場中突出重圍?這些都是制造業關注和熱議的話題。
走進小米汽車工廠現場
2025年1月5日，由國資委機械工業經濟管理研究院、中國設備管理協會、中國重型機械工業協會主辦，企業網D1net、制造業上市公司研究中心、國裝智庫承辦的“第九屆中國制造業上市公司價值500強大會暨數字CEO圓桌論壇”，組織制造業企業高管及投資機構代表等與會嘉賓，走進小米汽車工廠，開啟了一場智能制造與新質生產力的探秘之旅。
嘉賓們不僅參訪了小米汽車展廳及技術展廳，還深入壓鑄、沖壓及車身三大智能制造車間，近距離見證了新質生產力的蓬勃脈動。部分嘉賓還試乘小米汽車，親身體驗了其卓越的性能和智能駕駛的無限樂趣。
制造業高管走進小米汽車展廳
小米汽車工廠坐落于北京經濟技術開發區，占地71.8萬平方米，包括研發試驗基地，新能源專屬六大車間，總長2.5km的測試跑道，以及小米汽車工廠店，是集研發、生產、銷售、體驗于一體的智造園區，已榮獲“2024 年北京市工業旅游示范點”稱號。
小米公司發展歷程
小米汽車工廠專為新能源領域打造了包括壓鑄、沖壓、車身、涂裝、電池和總裝在內的六大車間，實現了一體化壓鑄后地板與CTB電池等關鍵器件的自主生產。同時，工廠還引入了超過 600臺機器人，包括工藝機器人、物流機器人和檢測機器人等，可實現大壓鑄、沖壓、車身連接、車身裝配、涂裝、總裝關鍵工藝等的100%自動化，憑借先進的自動化生產線，確保了高品質產品的快速交付。
自研9100t大壓鑄，120秒生成一個壓鑄件的工業巨獸
小米是目前國內唯一同時擁有量產自研壓鑄合金材料，以及自研大壓鑄設備集群系統兩項技術的汽車廠商。
大壓鑄是小米汽車生產制造的第一個環節。超級大壓鑄技術作為現代汽車制造中的一項關鍵技術，通過高壓將熔融的金屬注入模具中，快速冷卻后形成零部件。這種技術能夠制造出結構復雜、強度高、尺寸精確的零部件，對于提升汽車的整體性能和安全性具有重要意義。一體化大壓鑄技術最早在特斯拉Model Y上實現量產，是汽車生產效率提升的一次制造革命。大壓鑄技術通過巨型大噸位壓鑄機，將車身以往分散的零部件，一次壓鑄成型。相比傳統工藝，大壓鑄有生產效率高、零件堅固可靠等多重優勢。
小米自研的9100t壓鑄機，憑借9100t的鎖模力和高精度的控制系統，能夠生產出更大、更復雜、更高質量的零部件，為小米汽車的品質提供了有力保障。小米汽車全鏈路自主設計了整套大壓鑄流水線，全套配備60個設備，精密控制433個工藝參數，單臺壓鑄機重達718t，擁有9100t的一體化大壓鑄設備集群系統，每120秒即可生成一個壓鑄件，是名副其實的工業巨獸。
小米汽車采用一體化壓鑄成型的車身后地板，為車身焊裝工序做了減法。傳統焊裝工藝的整車焊點在3000-6000個之間，小米SU7的整車焊接點為2340個。整套大壓鑄流水線將傳統的70多個零部件一次壓鑄成型，減少了800多個焊點。通過小米超級大壓鑄技術生產的汽車后地板，設計壽命是傳統后地板的10倍以上，使用壽命達200萬公里以上。
企業網D1net了解到，在壓鑄環節，小米汽車自研了多項創新技術和設備集群系統，包括一體化9100t壓鑄集群互聯系統、5分區8澆道模具澆排系統、一體化壓鑄集群PMC數據應用平臺、一體化壓鑄耐久試驗平臺、密閉鋁液自動傳輸定量系統、一體化壓鑄抗壓安全測試平臺和一體化壓鑄裝配產線設計等等。值得一提的是，小米汽車還融入了先進的AI技術，打造了視覺大模型質量判定系統、AI主動優化壓射參數設定系統等，通過AI模型對壓鑄件進行工藝質量把控，體現了小米汽車在智能制造，尤其是在AI創新方面的卓越實力。
為了打造最合適的材料，小米團隊與國家級實驗室合作，自研多元材料 AI 仿真系統，計算了超過1016萬種配方。經過1550次打樣，最終篩選出高強度、高韌性、高流動性、低碳環保的“小米泰坦合金”，小米汽車也是國內唯一擁有量產自研合金材料的汽車廠商。同時，小米汽車還擁有自研結構設計，包括72合1一體化壓鑄后地板和創新的三段式防撞設計。通過增加可拆卸潰縮區，使得車輛在中低速碰撞時潰縮區先受損，在追尾等事故發生時可降低用戶的維修成本。
6900t頂級沖壓線，造就Xiaomi SU7 175°漣漪曲面
沖壓線是汽車制造中用于制造金屬板件的重要生產線，也是整個小米汽車工廠中最忙碌的車間。小米汽車工廠中的沖壓線采用先進的自動化設備和精密的模具，能夠高效、準確地完成車身、底盤等大型覆蓋件的沖壓任務。
小米汽車工廠配備了行業頂級的6900t沖壓線，鋼材或鋁板通過4至5道冷沖壓工序即可迅速成型，高效產出汽車制造所需的各類沖壓零件。完成沖壓后，這些零件隨流水線進入人工初檢環節，由專業人員對每一件產品進行嚴格細致的檢查，確保質量符合標準。隨后，零件還會接受藍光檢測點的抽檢，這一環節采用360度全方位檢測技術，檢測點數量高達12000多個，進一步保障零件的品質。
據悉，6900t五序沖壓線最快每4秒就能下線一個或一對工件。6點式拉伸墊配合超高精度模具，使得沖壓受力均勻、模具貼合度更高，造就了Xiaomi SU7經典的175°漣漪曲面。
車身焊裝車間大量采用視覺技術，綜合自動化率91%
小米汽車SU7車身采用了鎧甲籠式鋼鋁混合設計，高強度鋼和鋁合金的占比高達90.1%，車身最高強度達2000MPa，整車扭轉剛度高達51000N·m/deg，不僅提升了安全性，也提升了操控性，確保了車身在各種沖擊下都能保持穩定的結構。
在車身焊裝車間，車身被懸吊送到工位后，由多臺機器人協同工作，對車身進行點焊、自沖鉚接、熱熔自攻絲、涂膠等操作，打造超高強度車身。小米汽車定制開發了100%外覆蓋件自動裝配系統，與車身骨架裝配精度高達±0.5mm。車身車間內有400多臺機器人，配合400多個高精度的攝像頭、AMR物流機器人、視覺上件機器人等，實現了中大件自動物流上件、連接、裝調完全自動化，可以實現黑燈生產，綜合自動化率高達91%，處于行業領先水平。
車身焊裝車間之所以能夠實現車門從運輸到安裝的全程無人化操作，不僅得益于視覺技術的強大支撐，物流自動化能力的提升同樣功不可沒。在車身車間內，部署了多達181個AMR視覺機器人。這些機器人與傳統物流AGV小車相比，最大的革新之處在于它們采用了AI算法進行導航運輸，徹底擺脫了電磁感應式引導線的束縛。AMR視覺機器人能根據排產計劃，自主地將裝滿物料的貨架精準送達指定工位。相較于依賴地面導線的傳統自動化物流系統，AMR視覺機器人的智能化程度更高，大幅提升了車身生產線的物料配給效率。
為控制產品質量，小米汽車工廠大規模投入了先進的高精度自動化檢測設備，對6大類工序的生產過程進行實時在線檢測。其中，整車外觀實現了100%全自動化紫外光檢測，而一體壓鑄后地板則通過激光雷達進行在線檢測，確保每一道工序都達到高標準。尤為值得一提的是，小米基于AI大模型自主研發了“X-Eye”檢測系統，該系統準確率高達99.9%，檢測效率相比人工提升了數十倍，為小米汽車的制造品質提供了堅實保障。
以激光雷達在線檢測為例，每一輛在車身車間完成焊裝的白車身都會接受激光雷達的全面掃描。通過207個激光雷達關鍵檢測點的精準測量，識別精度達到0.05mm(相當于頭發絲直徑范圍0.05-0.12mm內的極高精度)，這一高精度檢測確保了車身焊裝生產質量的一致性和穩定性。
走進小米汽車工廠參訪嘉賓現場合影
至此，走進小米汽車工廠活動圓滿落下帷幕。本次活動中，參會的制造業同仁們不僅深入了解了小米汽車在技術創新和生產流程方面的杰出能力，還親眼見證了AI視覺技術、大模型技術以及自動化技術在汽車制造領域的落地應用，以及它們所展現出的廣闊前景與無限發展潛力。通過現場的交流互動，參訪嘉賓們與小米團隊進行了近距離的溝通，徹底打破了他們對傳統工廠的印象。一行人紛紛表示收獲滿滿，不虛此行。
活動主辦方介紹：
機械工業經濟管理研究院是經中央編制辦公室批準，國資委舉辦的中央事業單位，是國家裝備制造制造業智庫，是國務院國資委央企智庫聯盟發起單位之一、國務院國資委企業社會價值實驗室理事長單位、長期支撐國家重大技術裝備辦公室政策研究及日常工作，連續九年出版國家裝備制造業藍皮書。
承辦方介紹：
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