如今，新一代信息技術(shù)引發(fā)數(shù)字化轉(zhuǎn)型浪潮，越來越多的企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)者認(rèn)識到：企業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型已經(jīng)不是一道選擇題，而是一道生存題。實際上，各行各業(yè)已經(jīng)涌現(xiàn)出一批高瞻遠(yuǎn)矚的企業(yè)率先開始進(jìn)行數(shù)字化轉(zhuǎn)型，并且取得了不錯的成果，大連亞明就是其中之一。

大連亞明汽車部件股份有限公司(以下簡稱“大連亞明”)是一家從事壓鑄件生產(chǎn)、壓鑄模具設(shè)計與制造的股份制企業(yè)，公司有近70年的歷史，是中國汽車壓鑄行業(yè)前20強(qiáng)企業(yè)，國家零部件出口基地，也是國家工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)試點示范企業(yè)。經(jīng)過多年的數(shù)字化建設(shè)，大連亞明已初步形成國內(nèi)領(lǐng)先的數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化的生產(chǎn)管理新模式，也是國家第一批5G+工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)解決方案提供商之一。

肖慶陽在大連亞明擔(dān)任CIO一職已有二十余年，他從零開始一步一步做信息化、數(shù)字化，將大連亞明建設(shè)成為國家級示范企業(yè)，可謂功不可沒。在2021CIOC全國CIO大會上，肖慶陽分享了大連亞明的數(shù)字化轉(zhuǎn)型實踐成果以及在數(shù)字化轉(zhuǎn)型路上的切身體會。

大連亞明汽車部件股份有限公司CIO 肖慶陽

數(shù)字化轉(zhuǎn)型背景 來自主機(jī)廠的壓力

作為一家傳統(tǒng)的汽車零部件供應(yīng)商，大連亞明的主要客戶是豐田、奔馳、大眾、福特等主機(jī)廠，這些主機(jī)廠對零部件廠商的要求十分苛刻：

一是準(zhǔn)時交付。生產(chǎn)計劃需要細(xì)化到每天的精確交付數(shù)量，否則供貨中斷造成主機(jī)廠停線，將面臨高額索賠，風(fēng)險很大。

二是零缺陷。汽車的質(zhì)量關(guān)系到人民群眾的生命財產(chǎn)安全，因此對零部件的質(zhì)量要求很高，必須保證零缺陷。

三是年降。汽車主機(jī)廠要求所有零配件供應(yīng)商每年要降價，且降價幅度由主機(jī)廠來決定。

傳統(tǒng)制造工廠缺少數(shù)據(jù)支撐，決策全靠預(yù)估和猜測，大連亞明以前也是如此。如何舍棄粗放的管理方式，滿足客戶的嚴(yán)格要求，是大連亞明數(shù)字化的初衷。肖慶陽做過生產(chǎn)部長、廠長，很清楚工廠內(nèi)各個部門、各個角色的痛點在哪里。如何用信息化、數(shù)字化的方式為這些人解決問題，是肖慶陽最關(guān)心的事。

大連亞明數(shù)字化建設(shè)發(fā)展歷程

大連亞明于1996年成立信息中心，承擔(dān)信息化管理及三維計算機(jī)輔助設(shè)計兩項職能;2005年上線ERP系統(tǒng);2007年壓鑄車間實現(xiàn)壓鑄全自動生產(chǎn)，無需人工，全部由機(jī)器人完成;2010年MES系統(tǒng)上線;2017年承接國家智能制造專項。

肖慶陽表示：“從發(fā)展歷程來看，作為汽車零部件配套企業(yè)，有時候也是被我們的客戶，被主機(jī)廠牽著走。例如2005年上線ERP，是因為作為福特的供應(yīng)商必須具備數(shù)字化能力，銷售訂單必須在網(wǎng)上進(jìn)行EDI，把訂單傳到ERP系統(tǒng)，發(fā)貨時通過發(fā)貨系統(tǒng)傳到福特工廠。”

大連亞明的智能制造總體方案架構(gòu)從智能化設(shè)計、智能化裝備、智能化制造和智能化經(jīng)營四個方面來實現(xiàn)管理的優(yōu)化、升級，最終的目標(biāo)是讓企業(yè)數(shù)字化，實現(xiàn)增效、提質(zhì)、降本。

大連亞明的數(shù)字化建設(shè)主要分為九個方面：

• 1、引進(jìn)一些數(shù)字化和柔性化裝備的自動化生產(chǎn)線;
• 2、對一些老舊的生產(chǎn)設(shè)備進(jìn)行智能化改造和數(shù)字化集成;
• 3、數(shù)字化制造關(guān)鍵技術(shù)自主研發(fā);
• 4、物聯(lián)網(wǎng)建設(shè)與數(shù)據(jù)采集;
• 5、車間制造執(zhí)行系統(tǒng)MES系統(tǒng)的建設(shè);
• 6、基于5G的工業(yè)視覺缺陷檢測;
• 7、數(shù)字化生產(chǎn)管控平臺建設(shè);
• 8、數(shù)字孿生與大數(shù)據(jù)應(yīng)用;
• 9、AI工業(yè)視覺檢測工具應(yīng)用。

大連亞明智能工廠

智能工廠的第一步是買設(shè)備，做集成。如今的數(shù)字工廠不是單靠幾臺車床就能完成，大連亞明已全部采用智能的壓鑄機(jī)和智能機(jī)器人，在重資產(chǎn)領(lǐng)域的投入非常大，壓鑄車間全部實現(xiàn)了壓鑄、切邊、碼垛、檢測全自動化無人生產(chǎn)，設(shè)備生產(chǎn)過程工藝參數(shù)實時采集，冷卻水可視化控制。自主研發(fā)的SCADA系統(tǒng)，通過在設(shè)備上加裝傳感器，實現(xiàn)實時智能化監(jiān)測和控制。

自主研發(fā)實現(xiàn)壓鑄車間數(shù)字化

大連亞明自主研發(fā)的壓鑄冷卻水可視化控制系統(tǒng)，獲得大連市專利獎一等獎。該系統(tǒng)加裝了大量的傳感器，包括溫度、壓力、流量傳感器等，對影響生產(chǎn)的主要工藝參數(shù)進(jìn)行監(jiān)控，隨時預(yù)警，保證生產(chǎn)質(zhì)量的穩(wěn)定性，實現(xiàn)了工藝的數(shù)字化。通過IT與OT技術(shù)的融合，無需人工巡檢，可實時對整個模具的生產(chǎn)狀態(tài)進(jìn)行可視化檢測和控制，最大程度提高產(chǎn)品品質(zhì)，降低產(chǎn)品不良率。

在機(jī)加工、裝配車間，擁有230臺套柔性加工設(shè)備，120臺套裝配設(shè)備，10條智能產(chǎn)線。

機(jī)加裝配車間數(shù)字化裝備已實現(xiàn)以下能力：

• 1、快速柔性切換，工藝參數(shù)自動調(diào)用;
• 2、設(shè)備智能化改造，數(shù)據(jù)實時采集;
• 3、實現(xiàn)機(jī)器人上下料;
• 4、實現(xiàn)AGV智能物料配送;
• 5、實現(xiàn)智能AI視覺檢測;
• 6、車間實現(xiàn)數(shù)字化、可視化;
• 7、信息系統(tǒng)實現(xiàn)機(jī)臺級排產(chǎn)、報工;
• 8、車間生產(chǎn)異常手機(jī)實時推送。

工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)

從工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)架構(gòu)來看，大連亞明已完成工廠車間級工業(yè)網(wǎng)絡(luò)與公司辦公網(wǎng)絡(luò)的互聯(lián)互通，共有15000余個設(shè)備采集點進(jìn)行數(shù)據(jù)交換與傳輸，實現(xiàn)工廠內(nèi)部人員、設(shè)備、物料、工藝、環(huán)境等信息的互聯(lián)互通。

智能化改造和數(shù)字化集成

很多工業(yè)企業(yè)仍在使用十幾二十年的老舊生產(chǎn)設(shè)備，老舊設(shè)備如何實現(xiàn)數(shù)字化物聯(lián)呢?針對這一問題，肖慶陽表示目前傳感器的種類有很多，成本也不高，工業(yè)生產(chǎn)設(shè)備通過加裝傳感器，實現(xiàn)設(shè)備之間的互聯(lián)互通，采集到的數(shù)據(jù)實時上傳到數(shù)據(jù)中心，可以進(jìn)行工藝分析優(yōu)化，提高產(chǎn)品質(zhì)量。

設(shè)備生產(chǎn)數(shù)據(jù)采集與監(jiān)控系統(tǒng)不僅有設(shè)備上的PLC采集模塊，還有后期加裝的各類傳感器，達(dá)到毫秒級上傳數(shù)據(jù)。更重要的是，一旦設(shè)備出現(xiàn)問題，可實現(xiàn)異常數(shù)據(jù)主動推送報警，能夠及時發(fā)現(xiàn)問題，變被動反應(yīng)為主動預(yù)防。

生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)采集與監(jiān)控系統(tǒng)實現(xiàn)了人、機(jī)、料、法、環(huán)、測之間的互聯(lián)互通。一卡通實現(xiàn)了員工考勤、食堂就餐、刷卡登錄、設(shè)備采集、質(zhì)量反饋和電子報工等功能。由于原有的ERP系統(tǒng)需要靠人工錄入單據(jù)，使數(shù)據(jù)滯后且準(zhǔn)確性不高，因此通過掃碼的方式將ERP和MES系統(tǒng)打通，在零部件、周轉(zhuǎn)箱上打印、張貼激光二維碼，實現(xiàn)數(shù)據(jù)的及時采集，完成掃碼入庫，實現(xiàn)物流和信息流的同步。

數(shù)字化生產(chǎn)管控

MES系統(tǒng)由于不是標(biāo)準(zhǔn)化的系統(tǒng)，每個行業(yè)、每個企業(yè)各有各的不同，因此實施風(fēng)險很高。大連亞明從實際業(yè)務(wù)需求出發(fā)，采用自下而上的自主開發(fā)模式構(gòu)建了基于數(shù)據(jù)驅(qū)動的數(shù)字化生產(chǎn)管理平臺——MES系統(tǒng)，實現(xiàn)生產(chǎn)制造全過程管控，通過質(zhì)量管理追溯平臺，提高質(zhì)量控制能力，減少不良產(chǎn)品。自主研發(fā)MES系統(tǒng)的優(yōu)勢在于可以根據(jù)實際應(yīng)用情況快速迭代，不斷完善。

可視化指揮中心的建設(shè)理念受豐田的啟發(fā)，所有數(shù)據(jù)通過大屏幕電子看板實時展示，看板上的顏色、文字、進(jìn)度條反應(yīng)的是生產(chǎn)線上的運行情況、設(shè)備情況、工藝情況等，是一個發(fā)現(xiàn)問題、解決問題的平臺，管理者、員工可在看板上實時操作。

為了保證產(chǎn)品的產(chǎn)量及質(zhì)量，保證交付能力，大連亞明的生產(chǎn)設(shè)備要求24小時不停機(jī)，因此對設(shè)備的運維要求非常高。智能安燈系統(tǒng)同樣引自豐田的理念，并在此基礎(chǔ)上進(jìn)行開發(fā)和改良，系統(tǒng)與機(jī)臺全部聯(lián)網(wǎng)，當(dāng)車間發(fā)生異常，傳感器自動采集狀態(tài)，探測出設(shè)備及機(jī)械故障，現(xiàn)場安燈、手機(jī)、微信自動呼叫，超時自動升級，有效提高現(xiàn)場的執(zhí)行力，降低異常處置停產(chǎn)時間，提高生產(chǎn)效率。

物流數(shù)字化

WMS系統(tǒng)采用二維碼掃描方式辦理入、出庫周轉(zhuǎn)，與ERP同步。數(shù)據(jù)實時上傳，保證賬物相符，實現(xiàn)生產(chǎn)精準(zhǔn)決策。通過引進(jìn)AGV車，解決人工配送低效問題，倉庫設(shè)置上料點，車間設(shè)置下料點，自主研發(fā)智能物流系統(tǒng)，完成壓鑄車間到物料的實時配送，提高配送效率，降低線邊庫存。

數(shù)字化與可視化

生產(chǎn)指揮中心實現(xiàn)管理駕駛艙功能，移動端實現(xiàn)可視化、信息主動推送。艾達(dá)產(chǎn)品車間是黑燈車間，平時無人操作，該車間使用數(shù)字孿生系統(tǒng)，左側(cè)是虛擬產(chǎn)線，右側(cè)是物理產(chǎn)線，運維人員在監(jiān)控室即可隨時看到車間內(nèi)的生產(chǎn)運營情況。

智能AI視覺檢測

基于5G的AI視覺檢測系統(tǒng)通過在現(xiàn)場安裝工業(yè)相機(jī)，對零部件進(jìn)行拍攝，拍攝完成后把數(shù)據(jù)通過5G通道傳輸至處理平臺進(jìn)行分析，檢測結(jié)果回傳至工位進(jìn)行不良品剔除，工藝參數(shù)優(yōu)化，實現(xiàn)質(zhì)量控制閉環(huán)。

數(shù)字化轉(zhuǎn)型經(jīng)濟(jì)效益顯著

通過數(shù)字化轉(zhuǎn)型，大連亞明將生產(chǎn)效率提高40.46%，單位產(chǎn)值耗能降低16.5%，產(chǎn)品不良率降低58.2%，產(chǎn)生了顯著的經(jīng)濟(jì)效益，大幅增強(qiáng)了企業(yè)的核心競爭力。肖慶陽表示數(shù)字化轉(zhuǎn)型成功后，大連亞明成立了專門的研發(fā)團(tuán)隊，將數(shù)字化成果形成解決方案對外賦能。

最后，肖慶陽總結(jié)了對數(shù)字化轉(zhuǎn)型的五點體會：

• 1、領(lǐng)導(dǎo)層要有戰(zhàn)略決心;
• 2、以人為中心，提高全員的整體意識;
• 3、業(yè)務(wù)轉(zhuǎn)型，流程再造;
• 4、實現(xiàn)數(shù)據(jù)驅(qū)動決策;
• 5、要敢于試錯，持續(xù)改進(jìn)。