近年來，“云原生”成為企業數字化轉型的熱詞，引發廣泛討論的同時，部分頭部及數字化水平較高的企業也在實踐中產生了一系列的成果。在這個過程中對于企業最大的挑戰，是云原生技術及應用意味著企業與之相關的傳統應用架構、應用開發方式、應用部署和維護方式都要做出全新改變，由此才能真正釋放出云原生的價值，而這也延伸出了諸如微服務開發、容器自動編排、DevOps開發運維、CI/CD持續集成/交付等新的方式。因此，如何更好地把握這些新技術和新理念，可以說也成為了當下企業數字化轉型中又一大全新的挑戰。

2022年12月8日，由ENI經濟和信息化網與戴爾科技集團聯合主辦的“同制造業無畏同行：云原生+邊緣計算賦能智造加速”CIO直播間中，一拖集團CIO孫戰勝和徐工集團徐州重型機械有限公司信息化管理部部長李忠福分別結合“東方紅”云平臺、徐工智能制造行業云平臺兩個云原生及新技術應用的載體，從規劃、建設及場景、成效多個角度進行了詳細深入的介紹。戴爾科技OEM團隊中國區業務拓展經理王海寧，則通過制造業云原生及邊緣技術應用的關注點及核心場景，結合實例介紹了戴爾科技助力制造業在云原生、IT與OT融合等智能轉型過程的可提供的虛擬化、安全、邊緣計算等一系列產品及服務。

一拖集團CIO孫戰勝在演講的開場分享了一拖“東方紅”平臺建設的背景。一方面，一拖集團多年來信息化單一業務系統建設導致的系統眾多，業務系統各自獨立，造成了資源消耗大、硬件使用效率低等一系列挑戰。更重要的是，數字化轉型是一個持續迭代、顛覆創新的過程，企業數字化建設已經從“提質增效”的單一系統建設階段，演進至滿足業務發展創新快速響應的需求，在新時代更加強調敏捷性、可擴展性。而云計算、大數據、人工智能等新興技術與業務的深度融合，以及數據的資產化、海量化等變化，帶來了基礎消耗加劇、數據安全要求高、連續性要求高、運維管理復雜的挑戰，這促使構建統一數據中心的必要性提高以及云化的加速。

基于這樣的背景，一拖集團確定了“東方紅”私有云建設的核心愿景，即通過產品功能完整、管理運營簡單、支持平滑彈性生長，且具備一站式服務的云解決方案，實現資源集中管控、提供服務效能以及支撐業務創新。其中，在實現資源集中管控方面要做到平臺穩定可靠、安全合規、平滑彈性；通過云運維、云運營以及豐富的服務目錄提升服務效能；通過PAAS、應用商店以及大數據平臺支持業務創新。

本著“1站式解決方案，1個標準化資源池，3個核心能力（安全合規、穩定可靠、平滑彈性），3個核心價值（云服務、云運維、云運營）”的“1+1+3+3”的建設思路及路徑，在“保護投資、充分利舊”的指導原則下，一拖集團構建了標準的IT基礎設施、超融合資源池以及豐富的云服務，實現了穩態應用、敏態應用以及新型應用的融合。同時打造了以統一安全態勢感知系統為主線的安全建設體系、運營管理體系，以IT架構安全、規劃咨詢服務支持的業務連續性保障體系，實現了東方紅私有云平臺建設預期的目標及效能。

戴爾科技OEM團隊中國區業務拓展經理王海寧在緊隨其后的演講中提到，近5年來，戴爾科技與制造企業合作，打造了諸多相關技術支撐的創新場景，并以實例介紹了邊緣計算助力汽車行業通過數據創新優化汽車性能；動力電池行業利用企業在云、邊緣、端整體工藝過程中的產線視覺項目，提升良品率；半導體企業利用云端數據分析平臺提升半導體制造產品良率等案例對云及邊緣計算等新技術在更多行業的應用場景及價值進行了擴展介紹。

隨后，結合“智能制造典型場景參考指引”中列明的工廠設計、產品研發、能源管理、設備管理、模式創新等15個典型應用場景，王海寧介紹了戴爾工業PC XE4、Precision 5820XL、服務器PowerEdge XR、服務器PowerEdge R750等產品在機器視覺、質量控制等場景中的應用，以及當企業云端業務下沉時，采用戴爾超融合產品VXRAIL，以桌面級虛擬化的方式通過虛機與產線相關操作人員進行聯動，簡化自動化產線的日常維護。

“OT及IT應用中的數據收集之后，如何形成閉環，在云端應該怎么做”，這是大部分制造企業重點關注的問題。王海寧在接下的演講中，分工業邊緣（油氣工廠/車間）、企業邊緣（廠區邊緣數據中心）以及企業核心（總部/中央運營）三個層面，分別介紹了戴爾工業級產品及超融合方案在工業邊緣的數據抓取、進行AR、VR及數字孿生的展示、用于質量管控的視頻分析，以及如何與GPU進行聯動等需求方面可提供的支撐；在企業邊緣的數據匯集中心，涉及到安全、邊緣MEC部署以及虛擬化管理以及IT與OT融合等需求，戴爾科技可以提供超融合及工業級產品實現企業在云端的數據匯集、安全備份等功能；在企業核心層，通過將戴爾科技的超融合、服務器等產品混合部署到企業云中，可以助力企業實現云端的大數據分析及運算，將數據轉化為洞察驅動企業智能決策。

作為多次登上央視頻道的大國重器標桿企業，徐工集團成立79年來創造了多個行業第一，近年來更是以15年的創新之路，實現了歐美企業半個世紀的超級起重機創新成果。徐工重型智能制造的成果為行業創新提供了豐富的經驗和場景，同時，利用云計算、工業互聯網等技術與理念進行持續的沉淀，以徐工集團智能制造行業云平臺為載體，賦能行業企業數字化轉型。

徐工重型信息化管理部部長李忠福在演講中，圍繞徐工智能制造的總體框架以及裝備制造行業云邊智能制造技術架構，介紹了徐工集團以國內率先融合切片、MEC的專建專維、專用專享的5G專網為支撐的智能制造行業云平臺可實現的功能，以及包括用以實現智能化生產、網絡化協同、個性化定制、服務化延伸的“5G+APS+MES系統、工業AR設備運維、柔性化生產、AGV集群、大型裝備遠程控制調試、C2C、數字孿生車間、智慧倉儲管理、產品物流和售后跟蹤、園區環境監測”等30余個云邊協同智造場景。

在對研發、制造、市場、管理涉及到的多個典型應用場景進行了詳細介紹之后，李忠福分享了企業通過云邊協同的智能制造云平臺產生的部分成效。在提質方面，實現了數字化產品調試，數字化產品調試，超早期故障反饋率降低35%、裝配環節在線檢測，一次交驗不合格率降低23.3%等；降本成效明顯，提高存貨周轉率，減少呆滯物料損耗1200萬/年；通過5G+AR遠程診斷，減少服務成本600萬/年等；增效指標可觀，精準提升生產設備開機率/開工率，優化工藝，提高產能1500萬/年；基于5G轉臺智能調形檢測，調形次數由7次減少到4次，效率提升43%等；賦能成果包括率先應用機器視覺、AI、數字孿生等技術，突破起重機U型臂空間尺寸測量、轉臺焊接質量檢測調型2大行業難題；基于5G兩載波大帶寬技術的RGV重載智能控制、C2C協同調度的2大應用突破。

200多位制造業CIO及數字化管理人參與了此次直播，并通過直播間平臺進行了異常熱烈的提問及討論。這一方面再次驗證了云原生等創新技術在企業落地應用的加速，另一方面也意味著中國制造業數字化轉型已邁入“智變&質變”的階段，而與創新技術的融合已處于進行時態。