制造業是國民經濟的主體，是立國之本、興國之器、強國之基。當前，新一輪科技革命和產業變革與我國加快轉變經濟發展方式形成歷史性交匯，國際產業分工格局正在重塑。在《中國制造2025》的國家戰略背景下，賽輪金宇集團股份有限公司作為一家國內領先的橡膠輪胎研發制造企業，正積極的探索數字化轉型，以信息化促進工業化，全力提升輪胎制造業的核心競爭力，帶動我國輪胎制造業的跨越式發展。

"中國制造2025"的根本目標在于改變中國制造業"大而不強"的局面，那么在輪胎制造業，賽輪金宇集團如何實現自身由大變強的目標？又如何努力提高國產橡膠輪胎的核心競爭力？賽輪金宇集團在成立之初就注入了信息化基因，立足橡膠輪胎行業，始終關注技術研發與創新。新形勢下，賽輪金宇集團從智能研發、智能生產、智能倉儲和智能服務四個方面來切入，將制造技術與數字技術、智能技術、網絡技術的集成應用于設計、生產、管理和服務的全生命周期，提升輪胎企業的信息化和智能化水平，促進輪胎產業實現向智能工廠的優化升級。

賽輪金宇集團股份有限公司副總裁朱小兵

【面向橡膠輪胎企業的智能制造示范項目】智能制造助力企業降低運營成本，提高生產效率，提升輪胎企業的信息化和智能化水平

賽輪金宇集團面向橡膠輪胎企業的智能制造示范項目立足橡膠輪胎行業，聚焦橡膠輪胎智能工廠研發設計、生產制造、物流儲藏、營銷服務全生命周期，從輪胎智能制造、輪胎智能裝備制造、輪胎工廠智能倉儲物流三個方面開展了智能制造試點示范。

在輪胎智能制造方面，將制造技術與數字技術、智能技術、網絡技術應用于設計、生產、管理和服務的全生命周期。在制造過程中利用大數據平臺進行感知、分析、推理、決策與控制，實現產品需求的動態響應，新產品的迅速開發以及對生產和供應鏈網絡實時優化的柔性制造活動，帶動輪胎生產過程智能化創新，提升輪胎企業智能化協同管理能力，打造國際先進的智能工廠。

在輪胎智能裝備制造方面，通過嵌入射頻識別（RFID）、條碼識別、視覺檢測技術、激光傳感器等無線感知技術和視覺環境感知、閉環控制等全方位智能控制技術，使裝備具有自感知、自診斷、自適應、自決策等能力，為智能工廠的實現提供支撐。

在輪胎智能倉儲物流方面，通過光學、機械設計、氣動設計、電氣控制、計算機技術、管理軟件等多學科、多領域技術的集成應用，對上千種規格的輪胎進行自動入庫、自動存儲、自動定位、自動出庫，可有效降低成本，提高倉儲物流效率。

該項目的實施，保障了賽輪金宇集團產品質量的均一性，實現了輪胎全生命信息的追溯；構建了產品研發和技術創新的平臺，達到了企業生產、技術和管理的標準化，推動了輪胎行業的綠色制造。

【橡膠輪胎企業智能工廠建設項目】向高端化邁進，輪胎企業轉型升級，智能工廠建設勢在必行

作為2016年青島市互聯工業“三個五”項目之一的橡膠輪胎企業智能工廠建設項目是賽輪金宇集團在智能制造中的又一大探索。

集團在輪胎企業轉型升級的形勢下，分析了國內外輪胎行業的現實情況及大數據、物聯網技術的發展趨勢，結合目前輪胎行業的實際發展需求，針對輪胎企業研發設計、輪胎工藝生產流程（包括：密煉、壓延/壓出、裁斷、成型、硫化、質檢）、輪胎倉儲物流、營銷、三包理賠服務等關鍵業務環節，基于物聯網架構，將輪胎制造技術、自動化技術、信息技術、管理科學等多種科學技術進行有機融合。

橡膠輪胎企業智能工廠建設項目采用先進的RFID技術、傳感技術和移動通信技術，結合輪胎制造全過程的數字化管控系統，打通輪胎企業研發設計、生產制造、原料采購和市場銷售的信息孤島，搭建及設計適用于輪胎企業的智能工廠，實現輪胎全生命周期（研發設計、生產、銷售、服務）過程中的數據進行收集，并應用大數據技術手段進行分析，通過對照行業國際技術標準，確定產品質量控制關鍵節點和工藝優化關鍵因素，及時排查影響輪胎質量的不良生產情況，確保最佳質量。

交付給用戶的橡膠輪胎必須保證安全是賽輪金宇集團的堅持。在智能工廠建設中，離散的生產過程變得流程化，制造工序得以優化。工廠內的國內外設備實現互聯互通，人與機器、機器與系統之間更加協同，不僅提升了工作效率和產品質量，還大幅降能減耗，降低運營成本。

作為中國自有橡膠輪胎企業的第一個智能工廠建設，賽輪金宇集團實現了輪胎產品向高端化邁進的目標，不管是在輪胎制造行業，還是在其他制造行業，都起到了良好的模范帶頭作用。

【智能制造綜合標準化與新模式應用】產業互聯，共同發展，提高輪胎行業國有品牌核心競爭力

在2016年，賽輪金宇集團組織輪胎行業體系內上下游企業，包含設備、材料供應商等聯合開展輪胎行業的智能制造綜合標準化與新模式應用示范項目，根據工業和信息化部辦公廳《關于開展智能制造綜合標準化與新模式應用重點項目庫征集活動的通知》要求，于2017年10月份提請列為重點項目。

建設智能工廠是公司作為單體公司的信息化探索，但僅僅圍繞自身來發展，會在過程中形成壁壘，因為國外的很多設備是封閉的，并不對國內的企業完全開放。中國輪胎企業的現狀是多而不強，全國共有600多家企業，整體輪胎行業在國際上的實力卻并不強大。賽輪金宇集團認識到，只有把全行業互聯起來，打造出輪胎行業的產業互聯網平臺，才能把設備、材料、數字化、控制系統、知識等轉化成輪胎這樣一個載體。解決輪胎的安全和質量均一性，是中國輪胎企業需要共同回答的話題。

智能制造綜合標準化與新模式應用項目主要目標是提升輪胎企業的綜合生產及管理水平，解決智能、綠色輪胎生產制造環節各部件的穩定性及安全性等難題，推行輪胎“身份證”制度，在每條輪胎中寫入生產制造過程的重要信息，實現輪胎全生命周期管理。進一步提高輪胎企業生產效率和能源利用效率，降低輪胎企業生產運營成本和產品不良率，縮短輪胎企業的產品研發周期，提高輪胎質量穩定性，從而增強企業的核心競爭力，實現我國輪胎制造業的轉型升級。

立足橡膠輪胎行業，集團圍繞智能、綠色環保輪胎生產智能制造技術提升，新建輪胎胎胚立體庫，對現有內襯層、壓出線、直裁、斜裁等輪胎生產環節進行智能化升級，形成大輪輞輪胎智能化生產制造技術，改變和提升傳統輪胎制造流程，購置VMI高效率成型機、半鋼均勻性試驗機等國內外高端設備21臺套。目前已完成主要核心裝備的購置，新建胎胚立體庫，改造輪胎成型區半成品存儲區，實現了從胎胚立體庫到硫化機的自動化物流。

依托現有的橡膠輪胎智能工廠智能研發設計體系、智能生產制造體系、智能物流倉儲體系、智能營銷服務全生命周期協同運營體系，公司還利用大數據云平臺進行感知、分析、推理、預警、決策與控制，實現傳統輪胎制造工廠智能化升級改造。

賽輪金宇集團把橡膠輪胎產業鏈聯通起來，聯合國內輪胎企業與橡膠輪胎行業協會共同成立智能制造標準化聯盟，基于智能制造2025，探索建立橡膠輪胎行業智能制造的標準。國內主要的輪胎設備制造廠商也結合賽輪金宇集團多年的實踐，在接口標準化和模塊化方面不斷的作出調整，助力中國橡膠輪胎企業的發展與壯大。在新材料方面，怡維怡橡膠研究院的“液體黃金”現已完成了實驗室研究和中試結果驗證階段。這是我國原始創新、自主創新的一種新材料,也是世界上迄今惟一一種能夠同時改善滾動阻力、抗濕滑性能、耐磨性能、操縱性能并使各項指標都達到最佳水平的輪胎胎面膠料，其產業化將使中國輪胎產品打入世界輪胎市場更加暢通。

在中國制造2025的指引下，“互聯網+”和智能制造正在成為橡膠輪胎行業實現可持續發展的新動力。賽輪金宇集團始終關注技術研發與創新，利用數字化相關技術重塑企業，增強企業競爭力。在尋找自身企業生存和成長之道的同時，努力搭建產學研深度融合的開放式技術創新平臺，推動整個橡膠輪胎行業的健康持續發展，增強企業的核心競爭力，實現我國輪胎制造業的轉型升級。

【關于2017中國數字化貢獻人物評選】

2017年中國數字化貢獻人物評選是由暢享網主辦，聚焦企事業單位數字化轉型需求，借鑒“諾貝爾獎”評選模式：“以成就大小論英雄”，“由權威評選權威”，“杜絕行政力量干預”，從轉化力、推動力和新思維三個維度充分挖掘參評人優秀數字化轉型案例，旨在尋找互聯網+轉型過程中貢獻突出的高層管理者，通過創新成果表彰及分享，放大行業標桿的示范效應，推進數字化轉型舉措的應用，加速實現企業數字化轉型。