美國通用汽車公司制作出“智能螺栓”，其將嵌入式無線射頻識別(RFID)裝置裝載在螺栓上以保持生產過程的精度。
這些“智能螺栓”從外表看來與一般螺栓別無兩樣，不過其內部是中空的，取而代之的是無線射頻識別裝置與一根導線天線。每根螺栓可以存儲2048千字節的數據量，在生產的整個過程中均附在發動機缸體上。在第五代小缸體發動機成產過程中，通用為發動機部件貼上標簽。整個過程光發動機缸體就包含29道生產工序，而發動機頭部也包含11道工序。一旦兩大部分分別組裝完成后，便會進行最后的總裝，成為一臺完整的發動機。
組裝完成后的發動機會被固定在專用的托盤上，每臺發動機的每個氣缸頭中都擁有一個集成在螺栓內的射頻識別標簽，并與發動機缸體和頭部的序列號對應。標簽收集到的數據被上傳到中央服務器便于對每臺發動機進行檢索。
在生產線上，射頻識別標簽會在50處不同的地點進行數據收發，確保每個部件與發動機的對應關系。生產線沿途設有無線識別掃描裝置，在每道工序開始前，讀取螺栓中標簽的數據，并在工序完成后由另一臺射頻識別信號發送裝置則為標簽中輸入新的數據。若任何一臺生產線上的發動機沒有達到預定的生產標準，那么當其進入下一道工序之前就會被射頻識別掃描裝置檢測到。這臺發動機將經過另一條特殊的“分流線”傳送至別處，由專門的檢查員對其進行檢驗。
當氣缸頭充分打磨后，一臺專用的機器通過同時鉆入20個螺栓將其與發動機缸體結合。此處，射頻識別追蹤技術又會起到作用，它能夠“告訴”工人是否每個螺栓均被成功安裝。因為每個螺栓都有其標準的公差等級，而其轉動的圈數也必須標準化，細微的差別將會影響其緊固扭矩，從而對發動機的密封性造成影響。在以前的傳統工序中，只能靠工人來控制其精度，因此參數無法完全統一，發動機的密封性顯然不如現在。
生產過程中的質量控制環節也需要依靠射頻識別系統。當供應商通知組裝廠某批零件的質量有問題時，射頻識別系統由于將零件與發動機的序列號一一對應，因此可以在很短的時間內檢索到安裝有不合格零件的發動機批次。
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